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加工中心最短的空行程路线
日期：2010年01月28 来源：沈阳第一机床厂 关键字：加工中心
在数控机床加工过程中，每道工序加工路线的确定都是非常重要的，普通车床因为它与工件的加工精度和表面粗糙度值直接相关。
在数控加工中，加工中心刀具刀位点相对于零件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：
1)加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度值，且效率较高。
2)使数值计算简便，以减少编程工作量。
3)应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。
确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线普通车床，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
进给路线泛指刀具从对刀点(或机床参考点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。
在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，加工中心不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。
实现最短的进给路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。现将实践中的部分设计方法或思路介绍如下：
1)巧用起刀点。采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。普通车床其对刀点且的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离坯件较远的位置处，同时将起刀点与其对刀点重合在一起。按三刀粗车的进给路线安排如下：
2)巧设换(转)刀点。为了考虑换(转)刀的方便和安全，加工中心有时将换(转)刀点也设置在离坯件较远的位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在图3-1b中的月点位置上，则可缩短空行程距离。
3)合理安排“回参考点”路线。在合理安排“回参考点”路线时，普通车床应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即可满足进给路线为最短的要求。
另外，在选择返回参考点指令时，加工中心在不发生加工干涉现象的前提下，宜尽量采用两坐标轴双向同时“回参考点”的指令，该指令功能的“回参考点”路线将是最短的。
4)巧排空程进给路线。对数控冲床、加工中心钻床等加工机床，普通车床其空行程执行时间对生产率的提高影响较大。
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