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加工中心磨料与磨具的基本知识
日期：2009年12月28 来源：沈阳第一机床厂 关键字：加工中心
在数控磨床上加工零件是除需遵循非数控磨床加工工艺的基本原则和方法外，保证加工质量的关键是进行合理的工艺设计和解决好零件的加工程序编制。数控磨削加3232艺设计的内容一般包括根据零件图样技术要求进行综合工艺分析，明确加工要求，确定加工方案，选择合适的数控磨床，加工中心提出夹具设计任务书，选择砂轮，机床电器确定合理的磨削方式、磨削用量及冷却方式等。
(一)磨料磨具的结构
磨具是由许多细小的磨粒用结合剂固结成一定尺寸形状的磨削工具。磨具是由磨粒、结合剂和空隙(气孔)三要素组成，其结构。磨具的磨粒是磨削中的切削刃，对工件起切削作用。磨粒的材料称磨料。磨具结合剂的作用是将磨粒固结成为一定的尺寸和形状，并支撑磨粒。磨具空隙(气孔)的作用是容纳切屑和切削液以及散热等。为了改善磨具性能，往往在空隙内浸渍一些填充剂，人们把这些机床电器填充物看作是固结磨具的第四要素。
(二)磨料
磨料是构成磨具的主体材料。在磨削过程中，磨加工中心粒受到强烈的摩擦、挤压和高温的作用，对磨料的性能要求是：具有较高的硬度和强度，较好的韧性、热稳定性和化学稳定性等。
1．普通磨料
普通磨料的品种、代号及应用范围可根据工件的材料和加工要求进行选择。
2．超硬磨料
超硬磨料是指金刚石和立方氮化硼磨料。金刚石包括天然金刚石和人造金刚石。天然金刚石是自然界最硬的物质，生产中一般采用人造金刚石。立方氮化硼是以立方晶系结构的氮化硼，分子式为BN，其硬度略机床电器低于金刚石。
超硬磨料包括人造金刚石系和立方氮化硼系，为了减少超硬磨料的磨耗，在磨粒表面上镀敷镍或铜等包膜，以改善它与结合剂的结合强度和导热性能。干磨一般选用铜膜，加工中心如RVD—C、CBN—C；湿磨选用镍膜，如RVD—N、CBN—N。
(三)粒度
1．普通磨料粒度
粒度是指磨料颗粒的大小。粒度有两种测定方法：筛分法、光电沉降仪法或沉降管粒度仪法。筛分法是以网筛孑L的尺寸来表示、测定磨料粒度。微粉是以沉降时间来测定的。粒度号越大，磨粒的颗粒越小。
2．超硬磨料的粒度
超硬磨料粒度用机床电器来表示磨料颗粒尺寸的大小。超硬磨料粒度与普通磨料粒度的表示不同，超硬磨料磨粒的粒度用相邻的两种筛网号来表示，并用“／”分开，标准规定的粒度共有25个，其中窄范围20个，宽范围5个。超硬磨料微粉是指磨粒公称尺寸由0—0．51Lm至36—541lm的微粒，共分20个粒加工中心度，其粒度尺寸范围前冠以“M”标记。
(四)硬度
磨具的硬度是指结合剂黏结磨粒的牢固程度。磨具的硬度越高，磨粒越不易脱落。
1．普通磨具的硬度
普通磨具的硬度代号及应用根据工件的材料和加工要求进行选择。
2．超硬磨具的硬度
超硬磨具的硬度取决于结合剂的性质、成分、数量以及磨具的制造工艺。生产的超硬磨具硬度均由各厂自行控制，未制定统一标准。
一般陶瓷结合剂、金属结合剂与电镀砂轮，可不标注加工中心硬度，或选用比普通砂轮硬度稍高些。树脂结机床电器合剂超硬砂轮只需标注4个硬度级，依次为J(软)、N(中)、R(中硬)、S(硬)即可。一般多选N及R两级。
(五)组织与强度
1．组织
磨具的组织是指磨具中磨粒、结合剂和空隙(气孔)三者之间体积的比例关系，用磨粒率表示，指磨粒所占磨具的体积分数。
2．磨具的强度
磨具的强度是指磨具高速旋转时，抵抗由离心力引起磨具破碎的能力。砂轮在高速旋转时，产生的离心力与砂轮的圆周速度平方成正比，不同类型、不同结合剂的砂轮的最高工作速度，加工中心。如最高工作速度为50m／s，表示回旋试验速度是以最高工作速度乘以安全系数(1．6)，即50x1．6二80m／s，进行回旋试验30s的速度。
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