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加工中心综合零件加工工艺的制订
日期：2009年12月28 来源：沈阳第一机床厂 关键字：加工中心
(一)工艺分析
主要从精度和效率两方面对加工中心的加工工艺进行分析，理论上的加工精度必须达到图样的要求，同时又能充分合理地发挥机床的功能。
(1)在加工同一表面时，应按粗加212---*半精加工+精加工的次序完成。加工中心对整个零件的加工也可以按先粗加工，后半精加工，最后精加工的次序进行。
(2)当设计基准和孔加工的位置精度与机床的定位精度和重复定位精度相接近时，可采用按同一尺寸基准进行集中加工的原则，这样可以解决多个工位摇臂钻床设计尺寸基准的加工精度问题。
(3)对于复合加工(既有铣削又有镗孑L的零件)的零件，可以先铣后镗。因为铣削的切削力大，工件容易变形，采用先铣后镗的方法，可以使工件有一段时间的恢复，减少变形对精度的影响。相反，如果先镗孔再进行铣削，会在孔口处产生毛刺、飞边，从而影响孔的精度。加工中心对于零件，先铣阶梯面，后铰中20的6个孔。
(4)当所加工孔系的位置精度要求较高时，要特别注意安排孔的加工顺序，如果不当，就可能带人坐标轴的反向间隙，直接影响位置精度。如按户1--~P2--*P3--*P4-*P5+邝．的路线加工，r向摇臂钻床的反向间隙会使定位误差增加，从而影响门、／6孔与其他孔的位置精度。正确的加工路线应是PI----~P2--*P3+尸4，刀具退回到尸1，然后折回来加工／6+巧，这样是为了加工方向一致，避免反向间隙的引入。本例中6个孔的位置精度要求不高，因此按第一方案加工。
(5)加工中存在重复定位误差时，必须一次定好位，通过顺序而连续地换刀、连续加工完同轴的孔后，再加工其他坐标位置的孔，以提高孔系的同轴度。
(6)应采取相同工位集中加工的方法，尽量就近加工，以缩短刀具的移动距离，减少空运行时间。 ，
(7)按刀具划分工步。在不影响精度的前提下，减少换刀次数、空行程时间、加工中心重复的定位误差等，尽可能用同一把刀完成同一工位的加工。
(8)在一次装夹中要尽可能完成较多表面的加工。
(二)确定夹具
夹具对加工中心来说是非常摇臂钻床重要的，加工中心的加工范围、加工时间、装夹时间、加工精度等都与之有关。对夹具的基本要求是保证正确定位并夹紧，保证工件的尺寸精度、加工中心表面质量及加工效率。立式加工中心的通用夹具为虎钳和压板。零件可在卧式加工中心加工。
(三)确定编程原点
选择编程原点的原则：
(1)编程原点最好与图纸上的尺寸基准相重合。
(2)在进行数值计算时要简单。
(3)加工误差最小。
(4)编程原点应该容易找正且便于测量。
通过编程原点建立的坐标系称之为编程坐标系。对刀加工中心位置与工件坐标原点重合，对刀方法可根据机床选择。根据以上原则，零件的编程原点可以定在零件的中心处，选用手动对刀。
(四)确定加工路线
1．工艺路线
根据工件的实际情况，其工艺路线为：
(1)铣阶梯平面。
(2)铣吵60mm的内圆。
(3)钻孔系底孔。
(4)钻螺纹孔底孑L。
(5)攻丝。
(6)钻底孔6—手20mm至419．8mm。
(7)铰孔6—中20mm至尺寸。
2．加工余量的确定
确定加工余量的基本原则是在保证后续加工要加工中心求的前提下，尽量减少加工余量。摇臂钻床最小加工余量要能保证将具有各种缺陷和误差的金属层切除。最小加工余量的大小取决于下列因素：
(1)表面粗糙度。
(2)表面缺陷层深度。
(3)空间偏差。
(4)表面几何形状误差。
(5)装夹误差。
在具体确定工序间的加工余量时，应根据下列条件选择：
(1)对于最后的工序，加工余量要保证加工精度等要求。
(2)考虑加工方法、设备、工件的刚性以及零加工中心件可能发生的变形。
(3)考虑零件热处理时的变形。
(4)考虑被加工零件的大小和材料。
根据以上原则确定零件的精加工余量为0．2mm。
3．确定进给次数及进给路线
可以根据毛坯的厚度和刀具的直径的大小确定进给次数。
进给路线在铣削加工中是非常重要的。铣削加工摇臂钻床加工中心中最常见的进／退刀方式有直线进给方式和圆弧进给方式两种。通常在粗加工中为了节省时间采用直线进给方式，在精加工中为了得到较好的加工表面采用圆弧进给方式。铣削内轮廓时通常用圆弧进刀(d+月+C)、圆弧退刀(D+B--~E)；铣削外轮廓时常在轮廓外用直线进刀摇臂钻床(F--~G+玎)、直线退刀(1---,．G-~K)。
(五)确定工艺参数
加工中所用的各种工艺参数可以通过工艺规程卡及刀具调整卡等表示出来，再根据它们编制程序。
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