(1)周期性重复投产的零件有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门生产线则得不偿失，用普通车床设备加工效率又太低，质量不稳定，数量也难以保证，以上两种方式在市场中必然淘汰。而采用加工中心首件(批)试切完后，程序和相关生产信息可保留下来，下次产品再生产时，只要很少的准备时间就可开始生产。进一步说，加工中心工时包括准备工时和加工工时，加工中心把很长的单件准各工时平均分配到每一个零件上，使每次生产的平均实际工时减少，生产周期大大缩短。

    (2)高效、高精度工件有些零件需求甚少，但属关键部件，要求精度高且工期短，用传统工艺需用多台机床协调工作，周期长、效率低，在长工序流程中，受人为影响，容易出废品，从而造成重大经济损失。而采用加工中心进行加工，生产完全由程序自动控制．避免了长工艺流程，减少了硬件投资及人为干扰，具有生产效益高及质量稳定的特点。

    (3)普通车床具有合适批量的工件加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上，而且可以快速实现批量生产，拥有并提高市场竞争能力。普通车床适合于中小批量生产，特别是小批量生产，在应用加工中心时，尽量使批量大于经济批量，以达到良好的经济效果。随着加工中心及辅具的不断发展，经济批量越来越小，对一些复杂零件，5～10件就可生产，甚至单件生产时也可考虑用加工中心。

    (4)多工位和工序可集中的零件。

    (5)形状复杂的零件四轴联动、五轴联动加工中心的应用以及cAD／eAM技术的成熟、发展，使加工零件的复杂程度大幅度提高。DNC’的使用使同一程序的加工内容足以满足各种加工需要，使复杂零件的自动加工成为易事。

  (6)难测量的零件。

工序集中带来的问题加工中心的工序集中，该加工方式固然有其独特的优点，但也带来一些问题。如：

  (1)普通车床粗加工后直接进入精加工阶段，工件的温升来不及回复，冷却后尺寸有变化。

  (2)工件由毛坯直接加工为成品，一次装夹中金属切除量大、几何形状变化大，没有释放应力的过程，加工完了一段时间后内应力释放，使工件变形。

    (3)切削不断屑，切屑的堆积、缠绕等会影响加工的顺利进行及零件表面质量甚至使刀具损坏、工件报废。

    (4)装夹零件的夹具必须满足既能克服粗加工大的切削力，又能在精加工中准确定位的要求，而且零件夹紧变形要小。

    (5)由于ATc的应用，使工件尺寸、大小、高度都受到一定的限制，钻孔深度、刀具长度、刀具直径、重量等也要予以考虑。普通车床的功能特点立式加工中心立式加工中心装夹工件方便，便于操作，找正容易，易于观察切削情况，调试程序容易，占地面积小，应用广泛。但它受立柱高度及ATc的限制，不能加工太高的零件，且不适合加工箱体类零件。