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典型数控机床系统简介——（二）
日期：2010年01月27 来源：沈阳第一机床厂 关键字：数控机床
该系统除了通用的宏程序功能以外，还增加了定制型用户宏程序，这样为用户提供了更大的个性化设计的空间。用户可以通过编程对显示屏幕、数控机床处理过程控制等进行编辑，以实现个性化机床的设计。
4)高精度的控制。FANUC 0一C数控系统采用了多CPU方式进行分散处理，摇臂钻床实现了高速连续的切削。为了实现在切削路径中的高速、高精度，在系统功能中增加了自动拐角倍率，伺服前馈控制等，大大地减少了伺服系统的误差。
对PLC的接口增加了高速M、S、T接口功能，进一步缩短了执行时间，提高了系统的运行速度。
为了提高系统处理外部数据的速度，FANUC 0一C系统在硬件上增加了远程缓冲控制，系统可以实现高速的DNC操作。
5)全数字伺服控制结构。FANUC 0一C系统采用全数字伺服控制结构，实现伺服控制的数字化，大大地提高了伺服运行的可靠性和自适应性，改善了伺服的性能。
6)全数字的主轴控制。FANUC 0一C系统除了模拟主轴接口以外，数控机床还提供了串行主轴控制(仅限于使用FANUC的主轴放大器)。主轴控制信号通过光缆与主轴放大器连接，连接方便、简洁、可靠。
(4)FANUC 0i系列的主要功能及特点
1)FANUC 0i系统与FANUC 16／18／21等系统的结构相似，摇臂钻床均为模块化结构。主CPU板上除了主CPU及外围电路之外，还集成了FROM&SRAM模块、PMC控制模块、存储器和主轴模块、伺服模块等。其集成度较FANUC 0系统的集成度更高，因此0i控制单元的体积更小，便于安装排布。
2)采用全字符键盘，可用B类宏程序编程，使用方便。
3)用户程序区容量比0MD系统大一倍，有利于较大程序的加工。
4)使用编辑卡编写或修改梯形图，携带与操作都很方便，特别是在用户现场扩充功能或实施技术改造时更为便利。
5)使用存储卡存储或输入机床参数、PMC程序以及加工程序，数控机床操作简单方便。使复制参数、梯形图和机床调试程序过程十分快捷，缩短了机床调试时间，明显提高数控机床的生产效率。
6)系统具有HRV(高速矢量响应)功能，伺服增益设定比0MD系统高一倍，理论上可使轮廓加工误差减少一半。以切削圆为例，同一型号机床0MD系统的圆度误差通常为0．02～0．03mm，摇臂钻床换用0i系统后圆度误差通常为0．01～0．02 mm。
7)机床运动轴的反向间隙，数控机床在快速移动或进给移动过程中由不同的间隙补偿参数自动补偿。该功能可以使机床在快速定位和切削进给不同工作状态下，反向间隙补偿效果更为理想，这有利于提高零件加工精度。
8)0i系统可预读12个程序段，比OMD系统多。结合预读控制及前馈控制等功能的应用，可减少轮廓加工误差。小线段高速加工的效率、效果优于OMD系统，摇臂钻床对模具三维立体加工有利。
9)与OMD系统相比，数控机床0i系统的PMC程序基本指令执行周期短，容量大，功能指令更丰富，使用更方便。
10)0i系统的界面、操作、参数等与18i、16i、21i基本相同。熟悉0i系统后， 自然会方便地使用上述其他系统。
11)0i系统比OM、0T等产品配备了更强大的诊断功能和操作信息显示功能，给机床用户使用和维修带来了极大方便。
12)在软件方面0i系统比0系统也有很大提高，特别在数据传输上有很大改进，数控机床如RS—232串口通信波特率达19 200 bit／s，可以通过HSSB(高速串行总线)与PC机相连，摇臂钻床使用存储卡实现数据的输入／输出。
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