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加工中心外圆的磨削
日期：2009年12月29 来源：沈阳第一机床厂 关键字：加工中心
常用的外圆磨削方法有纵向磨削法、切人磨削法、分段磨削法和深度磨削法四种，磨削时可根据工件形状、尺寸、磨削余量和加工要求选择合适的方法。
1．纵向磨削法
工作台行程终了(双行程或单行程)，加工中心砂轮作周期性横向进给。每次背吃刀量较小，摇臂钻床磨削余量要在多次往复行程中磨去，砂轮超越工件两端的长度一般取1／3—l?2B(o为砂轮宽度)。磨削台肩旁外圆时，要调整好挡铁位置，并控制工作台停留时间，防止出现凸缘。
(1)纵向磨削法的特点：
1)在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不同；砂轮的两个尖角磨削量较小，而砂轮宽度上的磨粒负担减细表面粗糙度的作用。纵向磨削法产生的磨削力和磨削热较小。用于精磨，可获得较小的表面粗糙度和较高的加工精度。如适当增加“光磨”时间，可进一步提高加工质量。
2)由于吃刀量小，工作台往复时间长，故生产效率较低。
(2)纵向磨削法的磨削用量：
1)吃刀量o，。粗磨o，：0．01—0．04mm，精加工中心磨o，≤0．01mm。
2)纵向进给量人粗磨／二(0．4—0．8)B，精磨／：(0．2—0．4)B。
3)工件圆周速度uwo一般取uw：13—20m／min。
2．切入磨削法
切人磨削法又称横向磨削法。如图4—16所示，当砂轮宽度大于工件长度时，砂轮可连续横向切人磨削，磨去全部加工余量。粗磨时可用较高切入速度，但砂轮压力不易过高，精磨时切入速度要低。磨削时无纵向进给运动。切人磨削法的特点：
(1)整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，且磨削作用良好，同时由摇臂钻床于可连续作横向进给，故生产效率较高。
(2)磨削时，产生较大的磨削力和磨削热，工加工中心件易产生变形，严重时会发生烧伤现象。
(3)由于无纵向进给运动，砂轮表面的形态(修整痕迹)会复印到工件表面上，影响工件的表面粗糙度
(4)切人法因受到砂轮宽度限制，它只适用于磨削长度较短的外圆表面。
3．分段磨削‘法
这种磨削法又称综合磨削法，是切人法和纵向法的综合，即先用切人法将工件分段进行粗磨，留精磨余量0.03—0.04mm，然后再用纵向法精磨工件至尺寸。这种方法利用了切人法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。分段时，相邻两段间应有5—15mm的重迭。这加工中心种磨削方法适用于磨削余量大且刚度较好的工件，不适合长度过长的工件，通常以能分2～3段为最合适。
4．深度磨削法
这是一种高效率的磨削方法，其在一次纵向进给中将工件的全部磨削余量切除。磨削时应注意以下事项：
(1)由于磨削的负荷集中在尖角处，受力状态最差。为此，可将砂摇臂钻床轮修成阶梯形，这样可使砂轮阶台的前导部分起主要切削作用，阶台后部起精磨作用。阶梯砂轮的阶梯数及台阶深度按磨削余量和工件长度确定。
工件长度1)80—100mm，加工中心磨削余量为0．3—0．41llin时，可采用双阶梯砂轮。当工件长度1)100～150mm，磨削余量大于0．5mm时，则采用五阶梯砂轮。显然，阶梯砂轮改善了砂轮的受力状态，可使磨削精度稳定地达到IT7级，表面粗糙度为摇臂钻床0．8lLm左右。
(2)机床应具有较好刚度，较大的功率。
(3)选用较小的纵向进给量。
(4)磨削时，要锁紧尾座套筒，防止工件脱落。
(5)磨削时注意充分的冷却。
5．轴肩的磨削方法
一般用于端面对外加工中心圆轴线有垂直度要求的零件；带圆弧槽的轴肩，常用于强度要求较高摇臂钻床的零件。磨削时，将砂轮退离外圆表面0．1mm左右，用工作台纵向手轮来控制工作台纵向进给。间断均匀地进给，进给量要小，可观察火花来控制进给量。
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