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轴类零件数控车床加工工艺分析
日期：2009年12月23 来源：沈阳第一机床厂 关键字：数控车床
所用机床为TND360数控车床，其数控车削加工工艺分析如下。
(一)零件图工艺分析
该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、数控车床逆圆弧及双线螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S~b50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用。机床尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。通过分析，采取以下几点工艺措施：
(1)对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。
(2)在轮廓曲线上，有三处为过象数控车床限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
(3)为便于装夹，坯件机床左端应预先车出夹持部分(双点划线部分)，右端面也应先粗车出并钻好中心孑L。毛坯选460mm棒料。
(二)确定装夹方案
确定坯件轴线和左端大端面(设计基数控车床准)为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。
(三)确定加工顺序及进给路线
加工顺序按由粗到精、由近到远(由右到左)的原则确定。即先从右到左进机床行粗车(留0．25mm精车余量)，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自行确定其进给路线，因此，该零数控车床件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线。但精车的进给路线需要人为确定，该零件是从右到左沿零件表面轮廓进给。
(四)刀具选择
(1)选用栌mm中心钻钻削中心孔。
(2)粗车及平端面选用90*硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉(可用作图法检验)，副偏角不宜太小，选／(：：35*。
(3)为减少刀具数量和换刀次数，机床数控车床精车和车螺纹选用硬质合金60‘外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rc：0．15—0．2mm。
将所选定的刀具参数参照数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。
(五)切削用量选择
(1)背吃刀量的选择。轮廓粗车循环时选o，二3mm，精车o。二0．25mm；螺纹粗车循环时选Op二0．4mm，精车O。二0．1mm。
(2)主轴转速的选择。车直线和圆弧时，粗车切削速度l／。：90m／min、精车切削速度uc’120m／min，经计算主轴转速(粗车工件直径0二60mm，数控车床精车工件直径取平均值)：粗车时为500r?min，精车时为1200r机床?min。车螺纹时，主轴转速为320r?min。
(3)进给速度的选择。粗车、精车每转进给量分别为0．4mm／r和0．15mm／r，进给速度分别为200mm／min和180mm／min。将前面分析的各项内容综合成数控加工工艺卡片。
分析其数控车削加3232艺(单件小批量生产，机床所用机床为CJK6240)。
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