切削时，在刀具切削刃切割和刀面推挤的作用下，使被切削的金属层产生剪切滑移，最后脱离工件变为切屑，这个过程称为切削过程。
    (一)切削运动
    切削运动是指在切削过程中刀具相对于工件的运动，即在切削过程中刀具和工件应具备形成零件表面的基本运动。按其在切削过程中所起的作用，可分为主运动和进给运动。
    (1)主运动。直接切除工件上的切削层，加工中心使之转变为切屑，以形成工件新表面的主要运动称为主运动。如车削时工件的回转运动、铣削时铣刀的回转运动、钻削时钻头的旋转运动。
    (2)进给运动。使新的切削层不断投入切削的运动称为进给运动。进给运动又可分为横向进给运动和纵向进给运动，如车削端面时车刀的运动为横向进给运动，车削外圆时车刀的运动为纵向进给运动。
    (3)合成切削运动。当主运动与进给运动同时进行时，这两个运动的合成运动称为合成切削运动。摇臂钻床刀具切削刃上选定点相对于工件的瞬时合成运动方向称为合成切削运动方向，加工中心其速度称为合成切削速度2／+该速度的方向与过渡表面相切。
    (二)切削加工时工件上形成的表面
    工件在切削过程中形成了三个不断变化着的表面。
    (1)待加工表面，即将被切去金属层的表面。
    (2)过渡表面，即刀刃正在切削的表面。
    (3)已加工表面，即工件上经切削后产生的新表面。
    (三)切屑•
    1．切屑形成过程加工中心
    切削塑性金属时，当工件受到刀具的挤压后，摇臂钻床切削层金属在OA始滑移面以左发生弹性变形，在AOM区域内产生塑性变形，在OM终滑移面上应力和塑性变形达到最大值，切削层金属被挤裂而破坏。越过OM面，切削层金属要沿前刀面方向排出，在前刀面的挤压、摩擦过程中进一步变形，使切削层金属的底部挤压伸长，造成切削层金属的卷曲，继而终因剪应力超过其强度极限，便沿剪切面与工件母体分离成为切屑沿前刀面排出。这是一个动态过程，随着刀具不断向前运动，AOM区域也不断前移，切屑源源不断流出，切屑层各点金属均要经历弹性变形、塑性变形、挤裂和切离这四个阶段。
    2．切屑类型
    金属切削时，由于工件材料、刀具几何形状和切削用量等加工条件的不同，切屑的变形程度也会随之改变，所形成的切削形状也各异，一般有四种基本形态。
    (1)带状切屑。切屑呈连绵不断的带状或螺旋状，加工中心与前刀面接触的内表面光滑，外摇臂钻床表面呈毛茸状，且在放大镜下可观察到剪切面条纹。一般在加工塑性材料(软钢、铝等)，采用较大的前角，较小的背吃刀量，较高的切削速度时，会形成带状切屑。由于切削力变化小，切削过程稳定，因而已加工表面的表面粗糙度值较小。但带状切屑过长会影响机床正常工作和工人人身安全，因而要采取断屑措施。
    (2)节状切屑。切屑是连续的，它和带状切屑不同之处在于其外表呈锯齿形，内表面有时有裂纹。由于切削层变形和加工硬化大，在OM终滑移面上靠近切屑外表面处的应力达到材料的强度极限而形成节状切屑。当采用小的前角、大的背吃刀量和低的切削速度加工塑性较差的材料时，加工中心会形成挤裂状切屑又叫节状切屑。
    (3)粒状切屑。切削塑性很大的材料(如铅、紫铜)时，摇臂钻床切屑容易在前刀面上形成粘结，而不易流出，产生很大变形，超过材料强度极限，使切屑不能连续而呈分离的颗粒状，这就形成粒状切屑。在产生节状和粒状切屑的过程中，切削力有较大的波动，尤其是粒状切屑，在形成过程中会产生振动而使加工表面粗糙。粒状切屑较少见。
    (4)崩碎状切屑。切削脆性材料(如铸铁、黄铜)时，形成不规则的片状或粒状切屑。摇臂钻床由于这类材料塑性很差，强度极限较低。切削时，在切削刃和前刀面附近的金属还未经过明显塑性变形，就被挤裂断或脆断，而形成不规则的崩碎切屑。因而已加工表面的表面粗糙度值变大。工件材料越脆、加工中心硬，刀具前角愈小，切削深度越大，越容易形成此类切屑。
    3．切屑的收缩现象
    被切金属经过塑性变形后，形成的切屑长度比切削层长度短，厚度比切削层厚，这种现象称为切屑的收缩现象。切屑收缩得越严重，表明切削过程中金属的变形大，尤其塑性变形越剧烈，切削时消耗的能量也越多。
    二、积屑瘤与鳞刺
    (一)积屑瘤
    1．积屑瘤的形成
    切削塑性金属时，往往会在刀具切削刃口附近粘结着一块剖面呈三角状或鼻状的金属块，它包围着切削刃且覆盖部分前刀面，这种堆积物叫做积屑瘤。
    2．积屑瘤对加工的影响
    (1)保护刀具。积屑瘤包围着切削刃，加工中心同时覆盖着一部分前刀面，由于积屑瘤是材料剧烈变形强化后的产物，其硬度高达金属母体的2—3倍，故能代替切削刃和前刀面进行切削，所以切削刃和前刀面都得到了积屑瘤的保护，减少了刀具的磨损。
    (2)增大实际前角。有积屑瘤的车刀，实际前角YI可增大至30‘—35‘，因而减少了切屑的变形，降低了切削力。
    (3)影响工件表面质量和尺寸精度。由于积屑瘤总是极不稳定的，时生时灭，时大时小，在切削过程中，摇臂钻床一部分积屑瘤被切屑带走，一部分嵌入工件已加工表面，加工中心使工件表面形成硬点和毛刺，表面粗糙度值变大。
当积屑瘤大到切削刃之外时，使刀尖的实际位置发生了变化，改变了背吃刀量，影响了工件的尺寸精度。因此，在精加工时，应设法避免积屑瘤的产生。
    3．影响积屑瘤的主要因素
    影响积屑瘤的主要因素是工件材料、切削速度、进给量、前角和切削液等，其中切削速度对产生积屑瘤的影响最大。这里重点分析切削速度的影响。
    在中等切削速度(15—30m／min)时，切削温度约为300~C，切屑底层金属塑性变形增大，切屑与前刀面接触增大，因•而这时的摩擦因数最大，最易产生积屑瘤。加工中心高速(70m／min以上)或低速(5m／min以下)切削时，会使切削温度高于或低于300~C，摩擦因数降低，从而使积屑瘤减小。由此可知，将切削速度控制在小于5m／min或大于70m／rain的范围内是减小积屑瘤的重要措施。
    此外，增大前角，减小进给量，减小前刀面表面粗糙度值和注入充分的切削液冷却，都可减少积屑瘤的产生。